En 40 días se ejecutaron los detalles como los pisos, ventanales y divisiones interiores del proyecto, ubicado en Laguna Carén.
El periodo de terminaciones es máslento porque implica procesos másfinos, dice la especialista a cargo.
El edificio hecho con módulos de hormigón armado que se montó en un solo día en la zona de Laguna Carén, Pudahuel, ya está acondicionado por completo, listo para habitar.
Momentum, un bloque de seis pisos levantado en el Parque de Innovación del Centro Tecnológico para la Innovación en la Construcción (CTEC), es un piloto pionero que resalta la versatilidad de la construcción industrializada y que ya demostró que la obra gruesa se puede hacer de forma automatizada, con alto control de calidad, en poco tiempo y con menos molestias para el entorno. Lo que faltaba eran los detalles.
«Se instalaron las escaleras, la tabiquería, la cubierta y las ventanas de grandes dimensiones porque las pequeñas venían preinstaladas. También se pusieron los pisos (de vinílico, porcelanato y gres porcelánico), los cubrejuntas y se hizo el remate de la pintura», explica Daniela Vásquez, gerenta del programa Construye Zero de CTEC.
Cada nivel consideró una distribución distinta. El primero es un espacio de oficinas, el segundo y el tercero tienen departamentos sociales de 63 metros cuadrados con tres dormitorios, en el cuarto piso se diseñó un departamento de dos dormitorios y el quinto y sexto piso se destinaron a un penthouse.
TWH, una de las tres empresas que conforman el conglomerado que sacó adelante el proyecto, hizo la arquitectura interior.
«Llegamos con los tabiques prefabricados en nuestra planta de manera que en el lugar solo tuviéramos que instalarlos en cada nivel. Nos demoramos dos días en todo el edificio», comenta Félix Escudero, gerente general de la firma.
Las divisiones fueron hechas de yeso cartón más una inyección de poliuretano para mejorar su aislación acústica y térmica.
«En general en las obras se usa lana mineral, que cada día está más de moda, pero ayuda menos en términos acústicos y térmicos que el poliuretano», indica.
Bajo el sistema industrializado, TWH puede armar unos 300 paneles al día.
«Al hacerlos en una planta y no en obra, se genera un ahorro de tiempo, de costos y se controla la calidad. Y se hace sin ensuciar. Cada panel pesa unos 40 kilos, se puede transportar entre dos personas. Es liviano en comparación con los materiales que se mueven en las obras en la construcción».
Edificio Construido en un Dia.
Foto Richard Ulloa LUN.
¿Cómo se instalaron?
«Se ubica una viga de suelo a cielo para hacer los ángulos y fijar mecánicamente con tornillos el panel. Después eso queda tapado por los guardapolvos y la cornisa».
Si alguien quiere cambiar la distribución, ¿puede desarmarlo?
«Sí, puede desmontar todos los muros y dejar la distribución como quiera. El tabique se reutiliza porque no es un elemento estructural, no toma carga».
En cuatro días se instaló la escalera de acceso a los departamentos y otra interior que tiene el penthouse. Ambas son de fierro y se fabricaron fuera del parque.
«Se apernaron como una estructura mecano sin mayor complejidad porque todo eso se vio antes en el diseño y en la medida en que avanza el montaje con software en 3D. El diseño es súper real y con cálculos estructurales, al final puede haber errores milimétricos, pero hay un rango de tolerancia», menciona el ejecutivo.
También se conectaron unas pocas redes de agua y electricidad en ciertos puntos para ver su funcionamiento. Los 18 módulos de hormigón que formaron el grueso del edificio, fabricados por la empresa Facoro, ya tenían contemplados los ductos.
Nicolás Schultz, gerente de productos de la empresa alemana de sistemas térmicos con recubrimientos Sto Chile, otra de las firmas comprometidas en el proyecto, explica que el 90% del sistema de aislación y envolvente térmica se incorporó en los módulos de la fachada. El 10% restante se hizo post instalación y fue un recubrimiento exterior de los muros.
«In situ se añadieron dos franjas de 15 centímetros de ancho en las fachadas norte y sur del edificio. Son unas costuras delgadas que van justo donde se encuentran los módulos de hormigón y dan mayor hermeticidad», explica.
Edificio Construido en un Dia.
Foto Richard Ulloa LUN.
Los plazos
Daniela Vásquez explica que dejar listo cada departamento implicó pasos que no se podían adelantar: «Debido a la naturaleza de la solución, cada una debió instalarse en obra. El traslado puede generar daños en estas partes y la reparación en terreno consideraría reprocesos que queríamos evitar».
El edificio se levantó en un día, pero tomó 40 acondicionarlo, ¿fue un buen plazo o tardó más de lo esperado?
«El periodo de terminaciones es más lento porque implica procesos más finos. Si bien logramos datos impactantes como la ejecución de obra gruesa (con fundaciones, fabricación y montaje de los módulos) 32% más productiva que una obra gruesa tradicional, el desarrollo en 40 días de las terminaciones considera varios factores. Por ejemplo, se trabajó con equipos acotados y no los que se tendrían en una obra real. El edificio es diferente en cada nivel, lo que lo vuelve más lento que en un proyecto estandarizado donde cada piso es igual a otro».
¿Qué va a pasar con el edificio ahora?
«Se inicia su etapa de monitoreo. Instalaremos sensores de temperatura, de humedad y sísmicos, además de realizar otras pruebas de hermeticidad para poder revisar si el comportamiento real es igual al simulado. Realizaremos los seguimientos para entregar recomendaciones a las empresas para mejorar las soluciones y se mantendrá en exhibición en nuestro parque para que más empresas puedan trabajar con este tipo de construcción (cuenta con el apoyo de la Cámara Chilena de la Construcción y Corfo)».
